熱處理后的各道工序是在熱處理獲得的組織和性能的基礎上實施的，所以它們與熱處理狀態(tài)密切相關。另一方面，熱處理后的各道工序又會在某種程度上影響工件通過熱處理獲得的性能，影響產(chǎn)品質量。因此從熱處理角度應對后處理進行質量控制，完善質量服務工作。

(1)熱處理后的防銹

熱處理后的零件應進行防銹處理，如熱處理后不再進行加工時，應按產(chǎn)品需要做防銹處理；如熱處理后仍需加工，則按工序間防銹進行處理。

我們對熱處理后不再加工的零件是進行表面防銹處理，就是對該零件進行表面氧化處理（俗稱發(fā)藍或發(fā)黑）。關于氧化處理已在前文做詳細介紹，請參閱，這里不再介紹。

(2)表面強化

表面強化是使材料表面層發(fā)生循環(huán)塑性變形，表層組織結構變化產(chǎn)生組織強化，表層形成殘余壓應力產(chǎn)生應力強化，從而可以提高材料疲勞性能和應力腐蝕性能。

①噴丸（或稱拋丸）強化通過彈丸、噴丸強度和表面覆蓋率來控制噴丸強化質量的。對于無表面粗糙度要求的大型零件，可選用大直徑、高強度鑄鋼彈丸，以獲得高的噴丸強度；對于表面粗糙度有要求的零件及薄壁零件，宜選用直徑小的彈丸，保證表面粗糙度和幾何形狀變化不超過技術要求。

噴丸之后還必須清理零件表面并進行防銹處理，噴丸表面更容易銹蝕。

噴丸后的零件再加熱要嚴格控制，結構鋼零件一般不超過150～235℃，不銹鋼零件一般不超過400℃。

②孔擠壓可顯著提高孔邊緣的疲勞強度和抗應力腐蝕能力，減少應力集中的影響。孔擠壓強化一般安排在最后一道加工工序，如有特殊情況還需要再加熱，加熱溫度要嚴格限制，鋼件不超過250℃，高溫合金件不超過300℃，以防影響強化效果。

(3)磨削加工

磨削加工是熱處理后的主要加工工序，對零件表面粗糙度和使用性能很有影響。

①磨削加工對零件表面粗糙度、表層金相組織、表層性能及零件疲勞性能有一定影響。

磨削時，由于磨削力的作用，使表層發(fā)生塑性變形，從而改變表面殘余應力和硬度；由于磨削熱的作用，使表層組織變化，發(fā)生再結晶等。

如果磨削操作不當，對零件表面完整性影響更大，容易產(chǎn)生磨削裂紋。

②精加工磨削采用的低應力磨削方法，對改善零件表面完整很有好處，可提高疲勞性能。而磨削不當，疲勞性能則明顯降低。

③磨削時產(chǎn)生的磨削熱使表面溫度升高，冷卻時表面急劇收縮，而內部仍處于膨脹狀態(tài)，表層受拉應力，容易產(chǎn)生與磨削方向垂直的平行裂紋，或者龜裂。

采取低應力磨削可減少磨削熱，避免產(chǎn)生磨削裂紋。

為防止磨削裂紋，熱處理應作以下改進：

①淬火后，一定要經(jīng)回火后再磨削，回火溫度為100～300℃。

②磨削加工后增加消除磨削應力的回火，回火溫度250～350℃。

③淬火馬氏體要細，殘余奧氏體要少。

④滲碳件應控制表面碳的質量分數(shù)，以0.7%～0.9%為宜，避免產(chǎn)生網(wǎng)狀和大塊狀碳化物。

⑤在保證硬度的前提下，盡量提高回火溫度，延長保溫時間。

(4)電鍍

為了提高材料的耐腐蝕性、耐磨性等使用性能和裝飾產(chǎn)品外觀，很多零件在熱處理后還需電鍍。

電鍍使零件內應力變化，容易產(chǎn)生吸氫和氫脆，因此要進行消除內應力和除氫處理。

①消除內應力處理  電鍍使工件表面產(chǎn)生拉應力，內應力較高的鍍層有鉻、鎳、鈦、鐵、鈀、銠等。

電鍍使高強度和超高強度鋼、不銹鋼的疲勞性能降低，疲勞強度下降1/3～1/2，所以電鍍前后均應進行消除內應力處理。

鋼件鍍鉻、鍍鋅前消除應力的熱處理溫度為190～220℃、保溫4～20h。

②除氫處理電鍍過程中，除金屬離子在工件陰極上還原沉積之外，還伴隨有氫離子的還原反應。氫離子還原成氫原子，一部分將滲入鍍層和基體金屬中去，在有應力作用下容易產(chǎn)生氫脆，為此應進行除氫處理。除氫溫度一般為190～210℃，保溫時間3～20h。