機(jī)械零件的材料及毛坯類(lèi)別選定之后，欲使零件實(shí)現(xiàn)所要求的力學(xué)性能，則主要靠熱處理工藝來(lái)保證。因此必須根據(jù)熱處理目的和工序作用，合理安排熱處理工序在加工工藝路線(xiàn)中的位置。

(1)預(yù)備熱處理的工序位置  

包括退火、正火、調(diào)質(zhì)等。

工序位置：一般均緊接毛坯生產(chǎn)之后、切削之前，或粗加工之后、精加工之前。

退火和正火的工序位置  

一般安排在毛坯生產(chǎn)之后、切削加工之前。

處于精密零件，為了消除切削加工殘余應(yīng)力，在切削加工工序之間還應(yīng)安排去應(yīng)力退火。

工藝路線(xiàn)安排為：

毛坯生產(chǎn)（鑄、鍛、焊、沖壓等）——退火或正火——機(jī)械加工

調(diào)質(zhì)的工序位置  

這種熱處理既可作為最終處理，又可為以后表面淬火或易變形零件的整體淬火作好組織準(zhǔn)備。

位置：一般安排在粗加工之后、精加工或半精加工之前。

一般的工藝路線(xiàn)應(yīng)為：

下料——鍛造——正火（退火）——機(jī)械粗加工（留余量）——調(diào)質(zhì)——機(jī)械精加工

（2）最終熱處理的工序位置  

包括各種淬火、回火及化學(xué)熱處理等。

零件經(jīng)這類(lèi)熱處理后硬度較高，除磨削外，不適宜其他切削加工。

工序位置：應(yīng)盡量靠后，一般均安排在半精加工之后、磨削之前。

整體淬火與表面淬火的工序位置安排基本相同。

淬火件的變形及氧化、脫碳應(yīng)在磨削中予以去除，故需預(yù)留磨削余量（例如直徑200mm以下、長(zhǎng)度1000mm以下的淬火件，磨削余量一般為0.35~0.75mm）。

對(duì)于表面淬火件，為了提高其心部力學(xué)性能及獲得細(xì)晶馬氏體組織的表層淬火組織，常需先進(jìn)行正火或調(diào)質(zhì)處理。因表面淬火件的變形小，其磨削余量也應(yīng)比整體淬火件小。

整體淬火件的加工路線(xiàn)一般為：

下料——鍛造——退火（正火）——機(jī)械粗（半精）加工——淬火、回火（低溫、中溫）——磨削

感應(yīng)加熱表面淬火件加工路線(xiàn)一般為：

下料——鍛造——正火（退火）——機(jī)械粗加工——調(diào)質(zhì)——機(jī)械半精加工（留磨量）——感應(yīng)加熱表面淬火、回火——磨削

不經(jīng)調(diào)質(zhì)的感應(yīng)加熱表面淬火件，鍛造后的預(yù)先熱處理須用正火。

如正火后硬度偏高，切削加工性不好，可在正火后再高溫回火。

適當(dāng)?shù)卣{(diào)整工序次序，可以減少零件變形與開(kāi)裂。

如將熱處理方法及加工次序變?yōu)椋?/p>

調(diào)質(zhì)——加工槽口——槽口高頻淬火——加工內(nèi)螺紋，則既可達(dá)到技術(shù)要求又可減少零件變形。

(3)滲碳的工序位置  

分整體滲碳和局部滲碳兩種。

當(dāng)滲碳零件局部不允許有高硬度時(shí)，應(yīng)在設(shè)計(jì)圖紙上予以注明，該部位可鍍銅以防止?jié)B碳或采取多留余量的方法，待零件滲碳后淬火前再去掉該處滲碳層（去滲碳層切削加工）。

滲碳件的工藝路線(xiàn)一般為：

下料——鍛造——正火——機(jī)械粗、半精加工（留磨量，局部不滲碳者還須留防滲余量）——滲碳——淬火、低溫回火——機(jī)械精加工（磨）

或   

下料——鍛造——正火——機(jī)械粗、半精加工（留磨量，局部不滲碳者還須留防滲余量）——滲碳——去滲碳層切削加工——淬火、低溫回火——機(jī)械精加工（磨）

(4)氮化的工序位置 

氮化的溫度低、變形小、氮化層硬而薄。

工序位置：應(yīng)盡量靠后，一般氮化后只須研磨或精磨。

為防止因切削加工產(chǎn)生的殘余應(yīng)力引起氮化件變形，在氮化前常進(jìn)行去應(yīng)力退火；

又因氮化層薄面脆，心部必須有較高的強(qiáng)度才能承受載荷，故一般應(yīng)先進(jìn)行調(diào)質(zhì)。

氮化零件（38CrMoAl鋼）的加工路線(xiàn)一般為:

下料——鍛造——退火——機(jī)械粗加工——調(diào)質(zhì)——機(jī)械精加工——去應(yīng)力退火（通常稱(chēng)為高溫回火）——粗磨——氮化——精磨或研磨