(1)精密軸承的失效分析  精密軸承工作時，承受高達(dá)300~500MPa的交變接觸壓應(yīng)力及摩擦，并承受介質(zhì)的浸蝕等。其失效特征為：因過度磨損或應(yīng)力松弛而失去精度；因接觸疲勞表面產(chǎn)生麻點(diǎn)；因原材料碳化物形態(tài)及分布不良或韌性不足而脆裂等。因此，精密軸承零件對坯料原始組織要求很高，且熱處理后應(yīng)具有高強(qiáng)度，良好的韌性、耐磨性、耐蝕性及尺寸穩(wěn)定性等，在特殊環(huán)境中工作的軸承，還需要耐腐蝕、耐高溫、無磁性等。

(2)精密軸承環(huán)生產(chǎn)的制造工藝路線  坯料鍛軋→球化退火→機(jī)械切削加工→淬火→冷處理→低溫回火→粗磨→時效→精磨→時效。

(3)精密軸承環(huán)的預(yù)備熱處理工藝  為了改善坯料的質(zhì)量和為最終熱處理奠定良好基礎(chǔ)，對坯料采用鍛軋余熱淬火加高溫回火處理，以期碳化物和晶粒度同時得到細(xì)化。

(4)精密軸承環(huán)的最終熱處理  為了使軸承環(huán)獲得強(qiáng)韌化效果，擬采用馬氏體分級淬火、回火和冷處理，以及粗磨、精磨后分別進(jìn)行時效處理等工藝方案。其工藝如下：

1)分級淬火：在充分脫氧的BaCl2和NaCl各50%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）的鹽浴爐中，于840~850℃加熱透燒后轉(zhuǎn)入200℃熱油中保持3min后油冷。

2)回火：在215~ 225℃的硝鹽浴中保持2.5~3.5h后空冷。

3)冷處理：在液體二氧化碳+酒精的介質(zhì)中，約-78℃保持2～3h（冷透）后自然回升到室溫轉(zhuǎn)入粗磨工序。

4)時效：在帶風(fēng)扇的保溫箱中，于135℃保持5h，空冷到室溫后轉(zhuǎn)入精磨工序。

5)精磨后再時效：130～140℃，保溫10h后空冷。

(5)處理結(jié)果  實(shí)測硬度為61HRC，碳化物顆粒平均約0.5μm，殘留奧氏體（體積分?jǐn)?shù)）約2.8%，尺寸穩(wěn)定（變形小于1μm）。

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