（一）單液淬火法

  把加熱工件投入一種淬火冷卻介質(zhì)中，一直冷卻至室溫的淬火方法。

  曲線a所示這是一種常用的方法，特點是操作簡便，易實現(xiàn)機(jī)械化與自動化，缺點是在650～550℃和300～200℃都不理想。

  （二）預(yù)冷淬火法

  將加熱的工件從加熱爐中取出后，先在空氣中預(yù)冷一定的溫度，然后再投入淬火冷卻介質(zhì)中冷卻。

  曲線b所示這種方法即可不降低淬火工件的硬度與淬硬層深度的條件下，使熱應(yīng)力大大減小，因此，它對防止變形和開裂有積極措施。

  （三）雙液淬火法

  把加熱的工件先投入冷卻能力較強(qiáng)的介質(zhì)到稍高于Ms點溫度，然后立即轉(zhuǎn)入另一冷卻能力較弱的介質(zhì)中，進(jìn)行發(fā)生M轉(zhuǎn)變的淬火。

  如圖所示，即為雙液淬火法，雙液淬火的關(guān)鍵是要控制好從第一冷卻介質(zhì)進(jìn)行到第二冷卻介質(zhì)的溫度，溫度太高（C點以上）取出緩冷回發(fā)生珠光體型轉(zhuǎn)變，太低又發(fā)生M轉(zhuǎn)變，失去了雙液的意義，又達(dá)不到雙液淬火的目的。

  （四）分級淬火法

  (a)曲線將加熱的工件先投入溫度在Ms點附近的鹽溶或堿溶槽中，停留2～3分鐘，然后取出空冷，以獲得M組織的淬火，稱分級淬火。分級淬火是通過在Ms點附近的保溫，消除了工件內(nèi)外溫差，使淬火熱應(yīng)力減到最小，而且在隨后空冷時，可在工件截面上幾乎同時形成M組織，所以可減少組織應(yīng)力的產(chǎn)生，也減少了變形與開裂的傾向。鹽溶或堿溶的冷卻能力較小，容易使A穩(wěn)定性較小的鋼在分級過程中形成珠光體，故上法只使用于截面尺寸不大，形狀較復(fù)雜的碳鋼及合金鋼件，一般直徑小于10～15mm的碳鋼工件以及直徑小于20～30mm的低碳合金鋼工具，以及直徑小于20～30mm的低碳合金鋼工具。過去分級淬火一般都高于Ms點，而現(xiàn)在較多的該在略低于Ms點溫度，這是因為選在Ms點以下，能增加工件在鹽溶中的冷卻速度，可以獲得更深的淬硬性，注意分級淬火不能在Ms點以下太多，否則就成了單液淬火法了。

  （五）等溫淬火法

  把加熱的工件投入溫度稍高于Ms點的鹽溶或堿溶槽中，保溫足夠的時間（一般為半小時以上）發(fā)生下貝氏體轉(zhuǎn)變后取出空冷，鋼等溫淬火后組織是貝氏體，故又稱為貝氏體淬火。特點：淬火內(nèi)應(yīng)力很小，工件不易變形和開裂，而且所獲得的下貝氏體組織具有良好的綜合機(jī)械性能，強(qiáng)度，硬度，韌性也都較高，多用來處理形狀復(fù)雜，尺寸精度較高，且硬度，韌性也都很高的工件，象各種冷，熱沖模，成型工具和彈簧等。另外低碳貝氏體性能不如低碳M好，因此低碳鋼不進(jìn)行等溫淬火，等溫淬大實用于中碳以上的鋼。